Die hochkomplexen und dünnwandigen Verbindungselemente bilden das Herzstück des Softride Stahlrahmens und prägen maßgeblich den Innovationscharakter. Mit Hilfe des metallurgischen 3D-Drucks entstehen im modernsten Produktionsumfeld und in Anwendung des LPBF Verfahrens (Laser Powder Bed Fusion) die unverwechselbaren Freiformen. Zum Einsatz kommt die Laserschmelztechnik (Selective Laser Melting), die ein jedes Bauteil in einem Pulverbett aus hochfesten Stahl in schichtbauweise dreidimensional entstehen lässt. Mit der 3D-Druck-Technologie können wir den Herstellungsprozess drastisch verkürzen, bedarfsgerecht ausrichten und sparen gar kostenintensive Werkzeuge zu Gunsten der Wirtschaftlichkeit ein. Dass der Bauteilgeometrie hierbei nahezu keine Grenzen gesetzt werden und die Werkstoffe zu 100% in den Kreislauf zurückgeführt werden können, sind weitere Schmankerls die der regionale 3D-Druck mit sich bringt.

In Anwendung hochpräziser CNC-Frästechnik fertigen wir auf zwei Produktionslinien bereits zahlreiche kleine und mittelgroße Anbauteile. Auf hochmodernen 5- und 3-Achsanlagen entstehen im regionalen Produktionsumfeld komplexe Bauteilgeometrien, die unseren strengen Qualitäts- und Toleranzvorgaben erfüllen müssen. In Zusammenarbeit mit unseren Produktionspartnern verbesseren wir hierbei stetig die gemeinsamen Serienprozesse und optimieren die Bauteile in der laufenden Serie. Alles aus erster Hand und ohne lange Lieferzeiten!

All unsere Stahlrohre werden nach strengen Qualitätsvorgaben der Automobilbranche regional produziert. Die hochfeste Legierung aus 25CrMo wird mehrstufig auf eine Wandstärke von unter 0,9 mm nahtlos gezogen. Die spezielle Form unserer dünnwandigen Rohrprofile folgt hierbei keinem Zufallsprinzip und wirkt sich begünstigend auf die Rahmensteifigkeit sowie auf die Festigkeit etwaiger Schweißverbindung aus. So konnten wir die allgemeine Produktsicherheit steigern und die Lebensdauer drastisch verlängern. Ganz nebenbei sehen die markanten Rohrprofile auch verdammt gut aus und verpassen unserem Softride Rahmen mit dem Zusammenspiel aus Licht- und Schattenlinien eine einzigartige Optik.

Die filigranen Rohrprofile des Softride Stahlrahmens werden automatisiert auf hochpräzisen Anlagen getrennt - ein entscheidender Faktor für die Gewährleistung sicherer Schweißverbindungen im Rahmenbau. Hinzu kommt, dass die Qualität des Präzisionstrennschleifens anderen Trennverfahren in den Punkten Präzision, Rechtwinkligkeit und Gratarmheit gänzlich überlegen ist. Unsere dünnwandigen Rohre erfüllen mit ihren erstklassigen Schnittflächen höchste Qualitätsstandards und können einbaufertig von unserem Rahmenbauer verarbeitet werden. Die maximale Materialausnutzung wird auch in diesem Prozessabschnitt groß geschrieben, sodass etwaige Schnittreste auf dem Tisch unserer Ingenieure für stetige Material- und Prozessanalysen landen.

Alle Rahmenbauteile laufen bei unserem regionalen Rahmenbauer zusammen. Nach einer akribischen Eingangsprüfung werden diese in aufwendiger Handarbeit bearbeitet und in Anwendung der WIG-Schweißtechnik für die Ewigkeit verbunden. Nach dem Fügeverfahren wird jede Fügestelle unter Einhaltung der engen Qualitätsvorgaben kontrolliert und formschlüssig verschliffen. Dies verleiht den Softride Stahlrahmen die einzigartige Monocoque Optik und lässt das Design wie aus einem Guss erscheinen. Qualität nach deutschen Standards, die seinesgleichen sucht und jederzeit in den Prozess zurückgeführt werden kann - wir reparieren, refurbishen und recyclen auch ausgediente Exemplare und hauchen diesen ein zweites Leben ein.

Bei der Auswahl unseres Farbspektrums haben wir uns von den charakteristischen Farbgewändern moderner Metropolen inspirieren lassen, um die unverwechselbaren Facetten unserer URWAHN E-Bikes zu unterstreichen. In der Pulverbeschichtung erhält der innovative Rohrahmen das markante Farbkleid. Die Veredelung der Oberfläche erfolgt durch den elektrisch statisch aufgeladene Pulverbeschichtung. Anders als der Marktstandard, verwenden wir umweltverträgliche Pulverlacke ohne Lösungsmittel und beschichten diese zu Gunsten der Haltbarkeit und damit der Lebensdauer in dreifacher Ausführung. Ganz nebenbei können wir aufgrund der regionale Nähe zu unseren Beschichtungspartner nahezu jeden Farbwunsch erfüllen.

Ein jedes URWAHN E-Bike wird in unserer hauseigenen Manufaktur in aufwändiger Handarbeit nach dem Prinzip des Lean Manufacturings nach Kundenwunsch individuell vor- und endmontiert. All jene Prozesse sind bereits heute vollständig digitalisiert und unterliegen sehr hohen Qualitätsanforderungen. Mit Fertigstellung wird ein jedes E-Bike persönlich Probe gefahren und auf Herz sowie Nieren getestet. Auf diesem Wege stellen wir sicher, dass all unsere Schmuckstücke die strengen Qualitätsvorgaben ganzheitlich erfüllen und ab der ersten Nutzung zuverlässig funktionieren. Rutsch- und schlagfest umverpackt wird ein jedes E-Bike sodann in der eigens designten Umverpackung international ausgewildert.

In Zusammenarbeit mit dem EFBE Prüfinstitut testen wir alle unsere Rahmenfamilien nach dem internationalem Sicherheitsstandard DIN ISO 4210 und EPAC 15194. In fünf unterschiedlichen Lastfallszenarien wird eine 10-jährige Nutzungsdauer des Softride Stahlrahmens unter Einwirkung dynamischer Kräfte von über 100 kg in vertikaler und horizontaler Auslenkung simuliert. Gar Überlastprüfungen mit extremen Lastspitzen über die Normungen hinaus meisterte unser Alleskönner ohne Einschränkungen. Darüber hinaus sind alle unsere Softride Stahlrahmen für die Verwendung eines Gates Zahnriemenantriebs geprüft, während alle Anbauteile einer jeden Modellklasse nachweislich die Anforderungen an die DIN ISO 4210 Normung erfüllen.